复合成品黏结不牢 - 干式复合常见故障及解决方法

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产生故障的原因：
(1)涂胶量太少或部分基材表面未涂覆胶黏剂。
(2)温度过高或过低，涂布基材干燥时受热温度过高或经高温蒸煮，使胶黏剂的表面被炭化，从而破坏胶黏剂的黏结能力。温度太低，则胶黏剂固化不彻底，胶黏剂的黏性较差．复合不牢。
(3)复合压力过大或复合辊两端压力不均，会引起复合膜表面皱褶，复合后皱褶处形成空“隧道”，影响成品黏结牢度。
(4)异物、灰尘等杂物黏附在胶黏剂上或是基材复合面上。
解决方法：
(1)提高涂胶量，选用网穴较深的网纹辊或通过增大橡胶辊压力减少刮刀与网纹辊的接触压力来增加基材表面的涂胶量。
(2)选用合适的烘干温度。选择耐高温和耐蒸煮性良好的胶黏剂以适应较高温度的烘干。
(3)适当增加复合压力。
(4)尽量避免异物、灰尘黏附胶黏剂与薄膜。