数控铣削的操作要求

详细内容

1) 确定工件原点和刀具数据是非常重要而又关键的问题，在操作中要特别小心，以免因设置错误而造成切削时发生碰撞。
工件原点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上，以计算方便为原则。确定工件零点，也就是使“对刀点与刀位重合”，对刀的准确度直接影响零件的加工精度，要根据零件的加工精度要求选择不同的对刀方法。一般目测只能应用在精度要求不高的场合，有一定加工精度要求时，需借助仪表、仪器，电子、光学等设备，如采用千分表找正、使用对刀测头或对刀瞄准仪等方法。在设置对刀点时，刀具旋转速度不宜过大，靠近工件时速度要小。在设置刀具补偿量时，刀具补偿号最好与刀具号统一，以免混淆，并在输入数据时，一定要注意数据的正、负号问题。
2) 刀具的安装一定要根据加工要求和实际情况合理选择，刀具安装必须牢固、可靠、不得有松动、脱落现象。安装工件时应当满足工件的定位要求和夹紧力的要求，既要保证承受较大的切削力，又要保证工件变形最小。
3) 设计走刀路线时，一定要注意刀具的运动不能与工件及夹具相撞。在设计群孔加工走刀路线时，应当注意刀具的运动不能与工件的凸出部分及夹具相碰。同时，既要考虑群孔加工中空行程的减少，又要尽量避免反向间隙误差的影响。如果使用特殊的循环功能指令加工孔，一定要根据系统的指令功能与编程操作要求，按指定格式与参数内容，正确有效地使用。若使用Ｇ01指令精镗孔时，应尽可能设计让刀动作，尤其是在精度要求较高的场合。但如果使用两刀刃切削时，因没有让刀空间，所以不能有让刀动作，也不能调用有让刀动作的固定循环指令。在使用G28自动返回参考点时或G29从参考点自动返回指令时，一定要正确设置“中间点”，否则会发生事故。
4) 根据粗、精铣的不同要求，合理选择切削用量，尤其应注意避免因切削用量选择不当而损坏机床。粗铣时，可选择较大的切削速度、进给量和切削深度，以利于提高生产率。在选择上应首先采用较大的切削深度，其次选较大的进给量，最后选择合理的切削速度。精铣时，首先要保证加工精度和表面质量。一般切削深度和进给量都较小，而切削速度较大。在进行轮廓加工时，一般均要调用刀具的半径补偿功能，并可以通过对同一把刀调整不同的刀补值来实现粗、精轮廓铣削。
5) 其他需注意的问题。
① 操作练习前必须认真阅读机床说明书，严格按照说明书的操作要求进行。
② 在执行自动切削加工前，要通过图形模拟和空运行验证程序轨迹的正确性，切不可把Ｇ01误写为Ｇ00或把Ｇ00的数字写成字母Ｏ，同时，应仔细观察退刀方向的正确性。
③ 若选用了特殊功能的循环加工指令，一定要根据被加工零件的要求及指令格式、参数等内容认真分析，以免出现错误或发生事故。 ④ 加工操作前要检查Ｘ、Ｙ、Ｚ轴的超程报警行程开关是否有效。
⑤ 切削过程中发生异常情况时，要及时采取急停措施，找出原因，消除故障。重新启动后，应先返回参考点，以免引起其他错误。